摘要：針對化學沉澱法處（chù）理煙氣脫硫廢水存在的問題，本文結合實例，分析了經處理（lǐ）後脫硫廢水水質（zhì）仍未達標的原因，並從運行調整、設備係統改進等方麵提出了相應的處理措施。以期為電廠煙氣脫硫廢水處理提供一（yī）些參考，確保電廠煙氣脫硫廢水處理成效，提升電廠廢水利用率。

關鍵（jiàn）詞：脫硫廢水處理；水質不（bú）達標；處理措施

隨著脫硫技術的應用，大氣汙（wū）染（rǎn）現象得到緩解。石灰石-石膏濕法煙氣脫硫技術是當（dāng）前世界上技術相對成熟、使用業（yè）績最多、運（yùn）行狀況最穩定的脫（tuō）硫工藝（yì）。我國大部分電廠采用這種脫硫技術脫硫，然而，該工藝產生的脫硫廢水中含有的懸浮（fú）物、氟（fú）離子和CODCr等汙染物是國家環保標準中要求（qiú）控製的一（yī）類汙染物。如果脫硫廢水水質不達標，將會對環境造成巨大危害，因此，對石灰石-石膏濕法煙氣脫硫廢水的處理展開探討十分必要。

1脫硫廢水處理係統工藝

某電廠采用石灰石（shí）-石膏濕法煙氣脫硫（liú）廢水處理的分析技術（shù），脫硫（liú）廢水處理采用化學沉澱法，處理工藝（yì）流程如圖1所示（shì）。

圖1脫硫（liú）廢水處理（lǐ）係統流程

脫硫廢水進入沉降池沉降後，首先（xiān）經過曝氣池曝（pù）氣，降解還原性物質（zhì），然後（hòu）進入中和箱，加入5%石灰乳攪拌，pH值升高，去除（chú）氟化物和易形（xíng）成（chéng）氫氧化物沉（chén）澱的金屬（shǔ）離子後，自流至沉降箱，在沉降（jiàng）箱加入有機（jī）硫以去除其它重金屬離子後再自流至絮凝箱，在絮（xù）凝箱絮凝沉澱，泥水分離（lí）後的上清液（yè）自流至清水池進行pH值調節，最終處理合格後排入工業廢水處理係統或回用，下部汙（wū）泥由輸送泵輸送至壓濾機脫水，汙泥外運。

2處理出水水質不達標原因分析

脫硫廢水處理係統出水水質應滿足（zú）DL/T997要2006《火電廠石灰石要石膏濕法脫硫廢水水質控製指標》要求（qiú）：懸浮物的質量濃度不大於70mg/L，CODCr的質量濃度不大於150mg/L，氟化物的質量濃度不大於（yú）30mg/L。

在實際運（yùn）行過程中，該電廠脫硫廢水處理工程多次（cì）發生出水懸浮物、CODCr和氟化（huà）物（wù）超標的情況。

2.1懸浮物超標

脫硫廢水懸浮物質量濃度高，大部分在10000mg/L以上，主要成分為石膏顆粒、二（èr）氧化矽、鐵和鋁的氧（yǎng）化物[1]，預處理需要一定的沉（chén）降時間，才能有（yǒu）效降低後續處理係（xì）統的壓力。取該廠脫硫廢水在實驗室中（zhōng）做小型試驗，結果如表1所示。

表（biǎo）1脫硫廢水沉降試驗

從試驗（yàn）可以看出，120min以上的沉降（jiàng）時間可使脫硫廢水懸浮物濃度下降99%以上。但該企業脫硫廢水處理（lǐ）係統曝氣池和沉降池設計為一個（gè）整（zhěng）體，總容積僅400m3，中間有隔牆（qiáng）將之一分為二，當沉降池水位高過（guò）隔牆後（hòu），上（shàng）部清水自（zì）流至曝氣池，相（xiàng）當於實際用於沉降的有效容量隻有200m3。

曝氣（qì）池（chí）深3.5m，係統自動運行時水位為2.5m時啟動廢水泵，水位為1m時停運（yùn），即係統自動運行時隻有約80m3的緩衝空間。設計脫硫廢水（shuǐ）排放量為20m3/h，峰值排放量遠超該數值，基本沒有沉降時間。導致後續澄清器負（fù）荷過（guò）重，引（yǐn）起部分懸浮物在澄清器斜管上部隨出水進入清水池，導致出水懸浮物超標（biāo）。

2.2氟化物超標（biāo）

通過加入石灰（huī）乳升（shēng）高（gāo）脫硫廢水pH值（zhí）是降低脫硫廢水氟化物的關鍵因素之一。取該企業（yè）脫硫廢水在實驗室做小型試驗，結（jié）果如表2所示。

表2脫（tuō）硫廢水pH值和氟化物關係試驗（yàn）

當脫硫廢水pH值升高至9.0~9.5時，氟化物去除率可達70%以上，試驗證明要進一步升高pH值，需要投（tóu）加更大劑量的石灰乳[2]。某廠實際運行時初期（qī）均可通過石灰乳計量泵自動加藥係統（tǒng）使pH值上升至9.2以（yǐ）上，但由於石灰乳計量（liàng）泵（bèng）輸送管道布置和（hé）衝洗程序設計不（bú）合理，隨著時間（jiān）的延長，石灰乳加藥管道（dào）和計量泵堵塞頻率越來越高，研究發現堵塞情況大部分在石灰乳計量泵（bèng）切換運（yùn）行時（shí）發生，即備用泵剛投運時最易發生加藥管道堵塞。

究其原因就在於工業水衝洗僅針對（duì）運行側（cè）管路，備用側未進行衝（chōng）洗。石灰乳計量泵運行不正常，無法維持（chí）中和箱pH值大於9.2，導致出水氟化物超標。

2.3CODCr超標

廢水（shuǐ）中除工藝水帶入部分有機（jī）物外（wài），CODCr大部分（fèn）反映的是其中還原性（xìng）物質如連二硫酸鹽、亞硫酸鹽的含量，含量較高而且不穩定[2]，這些還原性（xìng）物質較易氧化，曝氣池和清（qīng）水池曝氣可以明（míng）顯降低出水（shuǐ）CODCr濃度。但是該企業的（de）曝氣池曝氣管道投運不久便有破損（sǔn），導致曝氣不均勻（yún），大部（bù）分廢水未曝氣。

同時由於脫硫廢水中氯離子的質量濃度高達10000mg/L以上，對（duì）CODCr的測定產生極大幹擾，試驗發現高氯離子低濃度CODCr水樣（yàng）經稀釋後，即（jí）使采用HgSO4掩蔽氯離子（zǐ），測得水樣的CODCr值仍偏大，並且（qiě）誤差隨著氯離子濃度的增加而增（zēng）大。以上兩點造成脫硫廢水出水CODCr超標。

3處理措（cuò）施

（1）新建沉降池，降低脫硫廢水含固率。原（yuán）來設計沉降池無法滿足沉（chén）降要求，根據現場實際情況（kuàng），獨立（lì）新（xīn）建了2座各300m3沉降池專門用於緩衝預處理，係統流程（chéng）修改為脫（tuō）硫廢水來水首先進入新建沉降池，沉降後（hòu）上部清水（shuǐ）泵送至曝氣池。

2014年投運，自動程序設計2座沉降池輪流切換運行，如1號池高液位後（hòu）進水自動切至2號池，同時1號池脫硫廢水沉降（jiàng）3h後（hòu）由輸送泵（bèng）自動輸送至（zhì）曝氣池進行後續（xù）處理，沉降池內底部汙泥通過輸送泵送回脫硫塔（tǎ）。改造後脫硫廢水澄清器負荷大大降低，混凝（níng）劑和助凝劑加藥（yào）量明顯下降，出水懸浮物的質量濃度穩定在20mg/L以（yǐ）下。

（2）對石灰乳（rǔ）計量泵出水管路（lù）和運行程序（xù）進行改造，保證石灰乳計量泵正（zhèng）常（cháng）運行。

2台石（shí）灰乳計量泵出口管道均較長，垂直布置，這樣的設計在設備停運時易引起石灰乳在（zài）管道內沉積，尤其是備用泵的出口（kǒu）管道。2013年下半年（nián）進行了管道布置的修改，其中一段垂直管改成水平管，有效（xiào）降低了藥液沉積。

同時2013年下（xià）半年進行了石灰乳計量泵衝洗程序的修改，添加了備（bèi）用泵（bèng）管路的衝洗（xǐ）步驟，時間（jiān）為2min，增加了運行泵（bèng）和備用泵2段管路同（tóng）時衝（chōng）洗步驟，時間為（wéi）1min。為防止石灰乳計量箱出口管堵塞（sāi）引起計（jì）量泵無料運行損壞，還添（tiān）加了計量箱出口（kǒu）管衝洗步驟，時間為1min。

經過以上2點改（gǎi）進，設（shè）備運行至今未（wèi）發生過石灰乳加藥管道和計量泵堵塞，脫硫廢水中和箱pH值穩定在9.2以上，係統（tǒng）出水氟化物的質量濃度小於10mg/L。

（3）對（duì）曝氣池曝氣管進行優化改造及對CODCr測定方（fāng）法進行優（yōu）化。

針對曝氣池曝氣管（guǎn）破損問（wèn）題專門進行了優化設計，更換了曝氣管材質，在（zài）管道（dào）上均（jun1）勻開孔，並在（zài）接口部位進（jìn）行加固，於2014年初完成更換，使曝氣池曝氣均勻。同時為消除氯離子（zǐ）幹擾，對（duì）CODCr的測定方法進行比較驗證，結果如（rú）表3所示。

表3脫硫廢水出水CODCr測（cè）定試（shì）驗

通（tōng）過在分析水樣中加入硝酸銀和硝酸（suān）鉍聯合掩蔽，根據（jù）水（shuǐ）樣氯離子濃度的不同，測定結果較未加掩（yǎn）蔽劑前降低程度不同，確保了測定數據準確可靠，解決了脫硫廢水處理係統出水CODCr超標問題。

4結語（yǔ）

脫硫廢水（shuǐ）處理係統是電廠不可或缺的重要組成部分，在脫硫廢水處理係統初始設計期間要根（gēn）據實際情況對沉降池，石灰乳計量泵出（chū）水管路和運（yùn）行程序，曝氣池曝氣管和CODCr測定方法等方麵進行優化改造，保證脫（tuō）硫廢水（shuǐ）經處理後的（de）出水水質達標，其中的各類汙染物含量符合脫硫廢水水質控製指標的要求，不會對環境造成危害。

參考文獻：

[1]李正金.石灰石濕（shī）法（fǎ）煙氣脫硫廢（fèi）水處理工藝探討[J].現代工業經濟和信息化（huà）.2014（20）

[2]馬久力.火電廠脫硫廢水處理係（xì）統方案的研究與（yǔ）設計[J].人才資源開發.2015（10）

來源:《基層建設（shè）》 作者（zhě）：許宇川